內(nèi)螺旋多效蒸餾水機工作原理

　　注射用水制備系統(tǒng)是GMP關鍵系統(tǒng)。內(nèi)螺旋多效蒸餾水機是目前應用的注射用水制備系統(tǒng)的關鍵設備。采用高溫高壓操作，確保穩(wěn)定生產(chǎn)無熱原注射用水。所生產(chǎn)的蒸餾水，*現(xiàn)行美國藥典、歐洲藥典、日本藥典和中國藥典中關于注射用水的要求。

　　技術特點

　　· 結構材質(zhì)：與蒸餾水、二次純蒸汽接觸的壓力容器體、管道采用316L，密封材料使用PTFE。其他材料包括機架采用304材質(zhì)。

　　· 三級分離裝置：進入設備的原料水經(jīng)過降液膜蒸發(fā)、重力分離、特殊分離裝置三級分離。

　　· 電化學拋光：不銹鋼表面電化學拋光，保證生產(chǎn)注射用水的品質(zhì)，提高設備使用年限。

　　· 雙管板設計：外置預熱器、冷凝器和*效蒸發(fā)器均為雙管板設計，符合cGMP的要求，有效消除低衛(wèi)生級別介質(zhì)污染系統(tǒng)的可能性。

　　·  換熱管采用優(yōu)質(zhì)無縫管：無縫管具有更好的強度和耐用性，保證在加工、焊接、脹接及運行時的熱脹冷縮過程中保持完好狀態(tài)，確保避免任何工業(yè)蒸汽、原料水和冷卻水泄漏進入潔凈的蒸餾水、二次蒸汽側。

　　· 三維彎管：在管路上盡可能采用不銹鋼管直接拉伸彎管，避免焊接。

　　· 使用自動焊接：管路與零件的連接，盡可能使用自動氬氣保護軌跡焊接，保證焊接質(zhì)量。

　　· 隔熱：蒸發(fā)器和預熱器均采用無氯、無石棉的礦物棉隔熱層，并包以不銹鋼包層。

　　· 僅需經(jīng)濟的料水預處理：無需昂貴的純化水設備，原料水只需電導率小于5μS/cm的去離子水或反滲透水即可。

　　·  經(jīng)濟節(jié)能：由于二次蒸汽在各效中逐級利用，因此對工業(yè)蒸汽的利用率很高，具有明顯的節(jié)能效果。隨著蒸發(fā)器效數(shù)的增多，這種節(jié)能的效果更加明顯。同時冷卻水的用量也隨效數(shù)的增加大幅減少。

　　·  控制系統(tǒng)：采用PLC自動控制技術，實現(xiàn)客戶不同的控制要求。從zui基本的蒸餾水品質(zhì)判斷和分配，到更高級的如各介質(zhì)連續(xù)調(diào)節(jié)、與存儲系統(tǒng)聯(lián)動、分級密碼控制甚至到蒸發(fā)量變化的控制，可以說細致入微。

　　· 無紙記錄：采用無紙記錄方式，真實記載生產(chǎn)情況。

　　· 整機性能工廠測試：在整機測試車間，按照確定的程序，模擬實際工作環(huán)境，進行整機測試

　　NLD系列蒸餾水機工作原理

　　NLD系列的流程如下：原料水在一效預熱器被工業(yè)蒸汽加熱，進入以后各效預熱器被二次蒸汽繼續(xù)加熱;到冷凝器被二次蒸汽、蒸餾水加熱;然后在蒸發(fā)器頂部經(jīng)分水裝置，均勻地分布進入蒸發(fā)列管，在蒸發(fā)列管內(nèi)形成薄膜狀的水流;這些水流因為薄所以很快被蒸發(fā)，產(chǎn)生二次蒸汽;未被蒸發(fā)的原料水被輸送到下一效，作為次效蒸發(fā)器的原料水，以后各效與此類似，未被蒸發(fā)的進入下一效，直到zui后一效仍未被蒸發(fā)的，將作為凝結水排放;被蒸發(fā)的原料水，現(xiàn)在是二次蒸汽，繼續(xù)在蒸發(fā)器中盤旋上升，經(jīng)中上部特殊分離裝置處，進入純蒸汽管路，作為次效的熱源;二次蒸汽在次效被吸收熱量后凝結成蒸餾水;各效過程與此相似，各效的蒸餾水和末效的二次蒸汽被冷凝器收集，并經(jīng)過與冷卻水、原料水換熱，冷卻成為蒸餾水;經(jīng)過電導率的在線檢測，合格的蒸餾水作為注射用水輸出，不合格的蒸餾水將被排放。

　　原料水轉化成的二次蒸汽是潔凈蒸汽，它經(jīng)過三次分離作用：在zui初進入蒸發(fā)器后，沿列管向下流動，同時蒸發(fā)，這是*次分離;被蒸發(fā)的原料水(二次蒸汽)在蒸發(fā)器的下端180度折返，雜質(zhì)在重力作用下，被分離到下部，這是第二次分離;被蒸發(fā)的原料水，即二次蒸汽，繼續(xù)在蒸發(fā)器中盤旋上升，到中上部特殊分離裝置處，進行第三次分離。冷卻水只在冷凝器通過，對各效產(chǎn)生的蒸餾水和末效的二次蒸汽進行降溫。工業(yè)蒸汽在*效的蒸發(fā)器和預熱器對原料水進行加熱，熱量被吸收后成為凝結水排出機外。在冷凝器中，有一種不能凝結成水的一部分氣體，被稱作不凝性氣體，此部分氣體將由安裝在冷凝器上部的排出裝置去除。

　　根據(jù)機型的不同，在各效蒸發(fā)器上也可能設有不凝氣體連續(xù)排放裝置。

　　1. 工業(yè)蒸汽

　　2. 凝結水排放

　　3. 濃縮水排放

　　4. 冷卻水出

　　5. 蒸餾水

　　6. 冷卻水入

　　7. 原料水入

　　8. 不凝氣體排放